شریان‌های مسدود

به گزارش گروه رسانه‌ای شرق،

امیررضا اعطاسی: صنعت نفت، گاز و پتروشیمی ایران در برهه‌ای حساس و بی‌سابقه از تاریخ خود قرار گرفته است. در نقطه‌ای ایستاده‌ که پارادایم‌های سنتی «خرید خارجی» (Foreign Procurement) دیگر پاسخ‌گوی نیازهای عملیاتی نیستند. تحریم‌های بین‌المللی که ابتدا به عنوان محدودیت‌های تجاری و بانکی آغاز شد، اکنون به یک جنگ تمام‌عیار علیه «استانداردها» و «قابلیت اطمینان» (Reliability) تبدیل شده است. تحلیل‌ها نشان می‌دهد که تمرکز صرف بر «دورزدن تحریم» و «تأمین کالا به هر قیمت»، منجر به نادیده‌گرفتن شاخص‌های حیاتی مهندسی و کیفیت شده است. این رویکرد، اگرچه در کوتاه‌مدت چراغ واحدهای عملیاتی را روشن نگه داشته، اما در بلندمدت، زیرساخت‌های انرژی کشور را با ریسک «فروپاشی فنی» و «زیان‌های اقتصادی نجومی» مواجه کرده است. بحران فشارافزایی در میدان مشترک پارس جنوبی، جایی که افت فشار مخزن سالانه معادل یک فاز استاندارد از تولید می‌کاهد، نمونه بارز این وضعیت است. عدم دسترسی به تکنولوژی کمپرسورهای غول‌پیکر و توربین‌های پیشرفته، روزانه میلیون‌ها دلار عدم‌النفع به اقتصاد ملی تحمیل می‌کند.

 

‌ فصل اول: چشم‌انداز استراتژیک؛ اقتصاد زمان و هزینه تأخیر

میدان گازی پارس جنوبی، به عنوان بزرگ‌ترین مخزن گازی جهان و تأمین‌کننده ۷۰ درصد گاز مصرفی ایران، در نیمه دوم عمر خود قرار دارد. داده‌های مهندسی مخزن نشان می‌دهد که فشار مخزن با نرخ نگران‌کننده هفت بار (Bar) در سال در حال افت است. این افت فشار به معنای کاهش طبیعی تولید است که اگر با نصب سکوهای فشارافزا (Pressure Boosting Platforms) جبران نشود، تا سال ۲۰۲۹ (۱۴۰۸)، تولید گاز ایران معادل ۱.۵ فاز در سال (حدود ۴۲ میلیون مترمکعب در روز) کاهش خواهد یافت.

ارزش تولید روزانه: هر فاز استاندارد پارس جنوبی (۲۵ میلیون مترمکعب گاز+۴۰ هزار بشکه میعانات گازی+گوگرد و محصولات دیگر)، روزانه بین پنج تا ۱۰ میلیون دلار (بسته به قیمت‌های جهانی انرژی) درآمدزایی دارد.

عدم‌النفع سالانه: طبق مطالعات دانشگاهی و گزارش‌های داخلی صنعت نفت، هر سال تأخیر در بهره‌برداری یا نگهداشت تولید فازهای پارس جنوبی، منجر به زیانی معادل پنج میلیارد دلار می‌شود.

زیان تجمعی: برآوردها نشان می‌دهد که تأخیرهای مزمن در تکمیل فازهای مختلف و پروژه‌های فشارافزایی طی دو دهه گذشته، زیانی تجمعی بالغ بر ۳.۶ تریلیون دلار (بر اساس مدل‌های اقتصادی تعدیل‌شده با تورم و هزینه فرصت) به کشور تحمیل کرده است. این رقم حیرت‌انگیز، نشان‌دهنده ابعاد فاجعه‌بار گلوگاه‌های تأمین کالا (Procurement Bottlenecks) است.

خروج شرکت توتال فرانسه و CNPC چین از کنسرسیوم توسعه فاز ۱۱ پارس جنوبی پس از خروج آمریکا از برجام در سال ۲۰۱۸، نقطه عطفی در استراتژی تأمین کالای صنعت نفت ایران بود. توتال قرار بود تکنولوژی پیشرفته سکوهای فشارافزا و کمپرسورهای عظیم را به پارس جنوبی بیاورد. با خروج این شرکت‌ها، بار مسئولیت بر دوش شرکت‌های داخلی مانند پتروپارس و مپنا افتاد.

اگرچه شرکت‌های داخلی در مهندسی و ساخت سازه (Construction) پیشرفت‌های چشمگیری داشته‌اند، اما در لبه تکنولوژی (High-Tech Equipment) همچنان وابستگی شدید به زنجیره تأمین جهانی وجود دارد. نیاز پارس جنوبی به ۱۵ سکوی عظیم فشارافزا و ۳۰ کمپرسور غول‌پیکر با سرمایه‌گذاری مورد نیاز ۳۷ میلیارد دلار، چالشی است که بدون دسترسی به تجهیزات دوار کلاس جهانی، تقریبا غیرممکن یا بسیار زمان‌بر خواهد بود.

‌ فصل دوم: آناتومی بحران تجهیزات دوار )Rotating Equipment Crisis(

تجهیزات دوار (توربین‌ها، کمپرسورها و پمپ‌ها) قلب تپنده هر واحد فرایندی هستند. در شرایط تحریم، استراتژی تأمین این تجهیزات از «خرید مستقیم از سازنده اصلی (OEM)» به ترکیبی خطرناک از «مهندسی معکوس»، «خرید از بازار خاکستری» و «تعمیرات غیراصولی» تغییر یافته است.

توربین‌های گازی صنعتی، به‌ویژه مدل‌های Siemens SGT-600, SGT-700, SGT-800 و V94.2، ستون فقرات تولید برق و رانش کمپرسورها در صنعت نفت ایران هستند. شرکت زیمنس که زمانی شریک استراتژیک ایران بود، اکنون به دلیل تحریم‌ها، ارائه قطعات یدکی و خدمات سرویس را متوقف کرده است.

بحران اصلی در بخش داغ (Hot Gas Path) توربین رخ می‌دهد؛ جایی که پره‌ها باید در دماهای بالاتر از هزار درجه سانتی‌گراد و تحت تنش‌های عظیم گریز از مرکز کار کنند. شرکت‌های داخلی مانند گروه مپنا (شرکت پرتو) موفقیت‌های قابل تحسینی در بومی‌سازی پره‌های توربین‌های بزرگ نیروگاهی (V94.2 / MGT-70) داشته‌اند. اما در مورد توربین‌های پیچیده‌تر و جدیدتر (مانند توربین‌های مشتق از موتور هوایی یا Aero-derivative و مدل‌های SGT-600/700)، مهندسی معکوس با چالش‌های بنیادین روبه‌روست:

1. تکنولوژی انجماد جهت‌دار و تک‌کریستال (DS/SX):

2. سیستم‌های خنک‌کاری پیچیده (Internal Cooling):

پره‌های پیشرفته دارای کانال‌های خنک‌کاری مارپیچ (Serpentine Cooling Channels) در داخل خود هستند که با دقت میکرون طراحی شده‌اند. کپی‌برداری از این کانال‌ها بدون داشتن نقشه‌های اصلی ریخته‌گری (Core Design)، بسیار دشوار است. انحراف جزئی در ضخامت دیواره پره، باعث ایجاد نقاط داغ (Hot Spots) و ذوب موضعی پره می‌شود.

کمپرسورهای سانتریفیوژ، گلوگاه تولید در پتروشیمی‌ها (برای فشرده‌سازی گاز سنتز) و ایستگاه‌های تقویت فشار گاز هستند. با تحریم شرکت‌هایی مثل زیمنس، MAN و سولار، تأمین این تجهیزات به چالشی امنیتی تبدیل شده است.

بحران ایمپلر (Impeller): ایمپلرهای کمپرسور با سرعت‌های بسیار بالا (بیش از ۱۰,۰۰۰ دور بر دقیقه) می‌چرخند. تأمین‌کنندگان واسطه در دبی یا ترکیه، گاهی ایمپلرهای مستعمل را بازسازی کرده و به عنوان نو می‌فروشند. ترک‌های خستگی میکروسکوپی در این قطعات قابل دیدن نیستند اما می‌توانند منجر به انفجار کمپرسور شوند.

مورد زاریا (Zorya): در غیاب برندهای غربی، ایران به سمت استفاده از توربین‌ها و کمپرسورهای بلوک شرق مانند Zorya-Mashproekt (اوکراین) رفته است. اگرچه متخصصان داخلی موفق به تعمیرات اضطراری این توربین‌ها شده‌اند، ولی وابستگی به یک منبع خاص و مشکلات ژئوپلیتیک اوکراین، ریسک پایداری را افزایش می‌دهد.

شرکت‌های غربی مانند زیمنس، قراردادهای خدمات بلندمدت (LTSA) ارائه می‌دادند که شامل پایش وضعیت آنلاین، تأمین قطعات و اورهال برنامه‌ریزی شده بود. با قطع این خدمات، مدیران فنی مجبور به اجرای استراتژی «تعمیر پس از خرابی» (Breakdown Maintenance) یا استفاده از پیمانکاران متفرقه شده‌اند.

اثر اقتصادی: توربین SGT-600 که باید هر ۱۷ سال فقط ۱۴ روز توقف تعمیراتی داشته باشد، اکنون به دلیل قطعات نامرغوب و عدم دسترسی به دانش فنی روز، توقفات مکرر و طولانی را تجربه می‌کند. هر ساعت توقف یک توربین در پتروشیمی، به معنی توقف تولید صدها تن محصول و زیان چند صد هزار دلاری است.

‌ فصل سوم: مغزهای خاموش؛ بن‌بست سیستم‌های کنترل و اتوماسیون )DCS Crisis(

سیستم‌های کنترل توزیع‌شده (DCS) و سیستم‌های ایمنی (ESD) مغز متفکر مجتمع‌های نفت و گاز هستند. وابستگی تاریخی صنعت نفت ایران به برندهای Yokogawa (ژاپن)، Honeywell (آمریکا) و Siemens، پاشنه آشیل خطرناکی ایجاد کرده است.

۳.۱. یوکوگاوا و هانی‌ول: گروگان‌گیری نرم‌افزاری

سیستم‌های کنترلی مدرن (مانند Yokogawa Centum VP و Honeywell Experion PKS) ترکیبی پیچیده از سخت‌افزار و نرم‌افزار هستند. تحریم‌ها دسترسی به هر دو را قطع کرده است.

انقضای لایسنس: بسیاری از سیستم‌های نصب‌شده با لایسنس‌های زمان‌دار یا قفل‌های سخت‌افزاری (Dongles) کار می‌کنند. با انقضای لایسنس، سیستم ممکن است وارد حالت محدود شده یا از کار بیفتد. مدیران IT مجبور به استفاده از کرک‌های نرم‌افزاری ناامن شده‌اند که پایداری سیستم را تهدید می‌کند.

ریسک سخت‌افزاری: کارت‌های I/O و کنترلرها از طریق واسطه‌ها و به صورت دست‌دوم (استوک) خریداری می‌شوند. قطعات الکترونیکی عمرمفید مشخصی دارند (خازن‌ها خشک می‌شوند). خرید کارت کنترلی که ۱۰ سال در انبار یک دلال در سنگاپور خاک خورده، ریسک خرابی ناگهانی (Trip) واحد را به‌شدت افزایش می‌دهد.

۳.۲. امنیت سایبری: دروازه‌های باز

عدم دسترسی به به‌روزرسانی‌های امنیتی (Security Patches) و استفاده از سیستم‌عامل‌های منسوخ (مانند Windows XP و 7) در اتاق‌های کنترل، زیرساخت‌های حیاتی را در برابر حملات سایبری بی‌دفاع کرده است.

تهدید استاکس‌نت: تجربه استاکس‌نت نشان داد که سیستم‌های کنترل زیمنس و ابزار دقیق می‌توانند هدف سلاح‌های سایبری باشند. امروز، با خرید تجهیزات از کانال‌های غیررسمی و فاقد زنجیره تأمین امن (Secure Supply Chain)، احتمال نفوذ بدافزارهای سخت‌افزاری (Hardware Trojans) یا چیپ‌های جاسوسی در کارت‌های کنترلی وجود دارد.

‌ فصل چهارم: تراژدی کالاهای مصرفی؛ خونریزی خاموش در فرایند ) The Tragedy of  Consumables ( شاید بزرگ‌ترین و پنهان‌ترین بخش بحران، در تأمین مواد مصرفی (Consumables) نهفته باشد: کاتالیست‌ها، مواد شیمیایی و جاذب‌ها. اینجا جایی است که جایگزینی برندهای برتر اروپایی با نمونه‌های درجه ۲ و ۳ آسیایی، اقتصاد تولید را ویران کرده است.

در صنعت پتروشیمی، کاتالیست همه چیز است. پیش از تحریم، شرکت‌های Haldor Topsoe (دانمارک)، BASF (آلمان) و Johnson Matthey (انگلستان) سلاطین بازار ایران بودند. اکنون، بازار در انحصار شرکت‌های چینی است. مولکولارسیوها (Molecular Sieves) نوع ۳A و ۴A برای رطوبت‌زدایی گاز در واحدهای الفین و NGL حیاتی هستند. وظیفه آنها جذب آب و عدم جذب هیدروکربن‌هاست.

بحران کیفیت: مولکولارسیوهای بی‌کیفیت چینی دارای توزیع حفرات نامناسب هستند. آنها علاوه بر آب، مولکول‌های هیدروکربن را نیز جذب می‌کنند (Co-adsorption). هنگام احیا (Regeneration) با حرارت، این هیدروکربن‌ها منبسط شده و باعث ترکیدن و پودرشدن دانه‌های جاذب می‌شوند (Dusting).

پیامد فاجعه‌بار: گرد و غبار حاصل از خردشدن مولکولارسیو، همراه گاز وارد مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای آلومینیومی (Cold Box) در دمای منفی ۱۰۰ درجه می‌شود. این غبار، کانال‌های ریز مبدل را مسدود می‌کند. تمیزکاری کلدباکس مسدودشده، کابوسی است که می‌تواند هفته‌ها تولید الفین را متوقف کند و خساراتی هنگفت به بار آورد. در میادین ترش مثل پارس جنوبی، وجود گاز H2S نیازمند استفاده از آلیاژهای مقاوم به خوردگی (CRA) و رعایت استاندارد سختگیرانه NACE MR0175 است.

تقلب در متریال: گزارش‌های متعدد از ورود لوله‌ها و شیرآلات با گواهینامه‌های جعلی (Fake MTC) حکایت دارد. دلالان، لوله‌های کربن استیل معمولی را با حک مارک‌های جعلی و ارائه اسناد دست‌کاری‌شده، به عنوان لوله NACE می‌فروشند.

مکانیزم شکست: لوله معمولی در تماس با H2S دچار تردی هیدروژنی (Hydrogen Embrittlement) و ترک‌خوردگی تنشی (SSC) می‌شود. این پدیده می‌تواند منجر به انفجار ناگهانی خط لوله انتقال گاز شود که علاوه بر توقف تولید، خطرات جانی و زیست‌محیطی ویرانگری دارد.

‌ فصل پنجم: هزارتوی فساد؛ ریسک عدم اصالت و شرکت‌های پوششی

وقتی مسیرهای قانونی بسته می‌شوند، «تاریکی» بر فرایند خرید حاکم می‌شود. در این فضا، تشخیص کالای اصل از تقلبی و فروشنده واقعی از کلاهبردار، به بزرگ‌ترین چالش مدیران بازرگانی تبدیل شده است. برای خرید یک قطعه تحریمی، زنجیره‌ای از شرکت‌های کاغذی در جبل‌علی (امارات)، ترکیه یا چین ایجاد می‌شود.

تورم قیمت: هر واسطه در این زنجیره، درصدی (Mark-up) به قیمت اضافه می‌کند. کالایی که صد دلار ارزش دارد، تا رسیدن به ایران ۳۰۰ دلار هزینه برمی‌دارد.

ریسک بلوکه‌شدن: این شرکت‌ها دائما توسط خزانه‌داری آمریکا (OFAC) رصد می‌شوند. اگر یک شرکت پوششی در میانه یک سفارش بزرگ شناسایی و تحریم شود (مانند شبکه پتروشیمی تریلیانس یا شبکه تأمین قطعات هلیکوپتر)، پول و کالا هر دو بلوکه شده و از دست می‌روند. یکی از خطرناک‌ترین تقلب‌ها، فروش شیرآلات صنعتی دست‌دوم  به عنوان نو است.

روش کار: باندهای جعل در چین یا هند، شیرهای مستعمل اروپایی را از یایدهای اوراقی خریداری می‌کنند. این شیرها سندبلاست شده، رنگ‌آمیزی می‌شوند و با پلاک‌های (Nameplate) جدید و شماره سریال‌های جعلی به بازار عرضه می‌شوند.

خطر نهفته: بدنه این شیرها ممکن است دچار خستگی فلز (Fatigue) یا خوردگی داخلی باشد که زیر رنگ نو پنهان شده است. استفاده از چنین شیری در خطوط پرفشار گاز، به مثابه نصب یک بمب ساعتی است. از آنجا که امکان استعلام اصالت از سازنده اصلی (مثلا در ایتالیا یا آلمان) وجود ندارد، خریدار ایرانی ابزاری برای راستی‌آزمایی ندارد. سیستم سنتی «لیست تأمین‌کنندگان مجاز» (Approved Vendor List - AVL) که بر پایه ارزیابی صلاحیت سازندگان بنا شده بود، در دوران تحریم ناکارآمد شده است. وقتی سازندگان اصلی (Major Vendors) حاضر به فروش نیستند، کارفرما مجبور است به شرکت‌های بازرگانی عمومی (General Traders) اعتماد کند.

جعل اسناد (Document Fraud): تغییر فتوشاپی گواهینامه‌های تست مواد (MTC) به یک رویه عادی تبدیل شده است. دلالان با تغییر یک عدد در آنالیز شیمیایی، یک فلز ارزان را به جای آلیاژ گران‌قیمت قالب می‌کنند. بدون بازرسی شخص ثالث (TPI) بسیار سختگیرانه و انجام تست‌های مجدد در آزمایشگاه‌های معتمد داخلی، راهی برای کشف این تقلب‌ها وجود ندارد.

‌ فصل ششم: جمع‌بندی و راهکارهای عملیاتی

صنعت نفت و گاز ایران در محاصره دو لبه قیچی قرار دارد: از یک سو تحریم‌های خارجی که دسترسی به تکنولوژی و کالا را مسدود کرده، و از سوی دیگر فرسایش داخلی ناشی از ورود کالاهای بی‌کیفیت و تقلبی. استراتژی «بقا به هر قیمت» اگرچه در کوتاه‌مدت موفق بوده، اما هزینه‌های پنهان آن (کاهش راندمان، افزایش ریسک ایمنی، و اتلاف منابع) به مرز غیرقابل تحملی رسیده است.

 

 

 

آخرین مطالب منتشر شده در روزنامه شرق را از طریق این لینک پیگیری کنید.